2024-09-EHS-Newsletter总第223期

EHS管理和精益管理在企业管理中如何融合？

作者：涂国民  安全管理与精益管理顾问

       在当今 VUCA（易变性、不确定性、复杂性、模糊性）时代背景下，我们企业在 EHS 管理是否面临如下这些挑战和痛点呢？

1. 法律法规与监管方面：

- 法规繁杂且更新频繁：EHS 相关的法律法规众多且不断更新，企业难以全面、及时地掌握和理解所有法规要求，导致在合规方面可能存在漏洞。

- 政府和社会的监管力度加强带来的压力：政府对企业的 EHS 监管日益严格，检查频率增加、标准提高，企业需要不断地投入更多的人力、物力和财力来满足监管要求，增加了企业的管理成本和运营压力。

2. 管理体系与战略层面：

- 缺乏高层重视与战略融合：部分企业的高层管理人员对 EHS 管理的重视程度不足，将其视为单纯的合规性工作，而没有将 EHS 管理与企业的整体战略规划相融合。这导致 EHS 管理在资源分配、决策制定等方面缺乏足够的支持，在企业内部难以得到有效推行。

- 跨部门协作困难：EHS 管理涉及企业的多个部门，譬如生产、设备、人力资源、采购等，但各部门之间往往存在职责不清、沟通不畅等问题，难以形成有效的跨部门协作机制。

- 体系执行不到位：一些企业虽然建立了 EHS 管理体系，但在实际执行过程中存在形式主义，未能将体系要求真正落实到日常工作中。例如在风险评估、隐患排查等方面，存在走过场、敷衍了事等现象，导致管理体系无法发挥应有的作用。

3. 人员与培训方面：

- 专业人才短缺：EHS 管理需要具备专业知识和技能的人才，但目前国内企业中这类人才相对短缺。一方面，高校对 EHS 专业的人才培养力度不足；另一方面，企业内部缺乏对员工的 EHS 专业培训和培养机制，导致企业在 EHS 管理方面缺乏专业的技术支持和管理能力。

- 员工意识与参与度低：部分员工对 EHS 管理的重要性认识不足，缺乏安全意识和环保意识，在工作中存在违规操作、忽视安全防护等问题。同时，企业内部缺乏有效的激励机制，员工参与 EHS 管理的积极性和主动性不高，难以形成全员参与的文化氛围。

4. 技术与风险管控方面：

- 技术创新带来的新风险：随着科技的不断进步，新技术、新工艺、新材料、新设备在企业中的应用日益广泛，这给 EHS 管理带来了新的挑战和风险。

- 风险评估与应对能力不足：企业在风险评估方面存在评估方法单一、数据不准确等问题，难以全面、准确地识别和评估各种 EHS 风险。同时，企业的应急管理体系不完善，缺乏有效的应急预案和演练，导致在面对突发事件时应对能力不足，可能造成严重的后果。

5. 外部压力与责任方面：

- 社会关注度的提高：随着社会对环境、安全和职业健康问题的关注度不断提高，企业的 EHS 表现会受到越来越多的关注和监督。一旦发生环境事故、安全事故或职业健康事件，不仅会对企业的形象和声誉造成严重损害，还可能会面对社会舆论的压力和法律诉讼。

- 责任风险加大：企业承担着保障内部员工、供方和客户生命安全、环境保护和维护企业可持续发展的重要责任。总而言之，时代和现实对企业的EHS 管理发起了诸多挑战和要求。

     这一切都需要企业在人、财、物、技术、管理等资源持续投入，否则难以适应时代要求。对此，企业有不同的选择路径：退缩、规避、迎难而上、另辟新径……，然而像丰田、丹纳赫、京瓷等世界级企业使终坚持长期主义和追求“水库式”经营（即企业有充足的现金流），随时都能从容地应对各种风险与挑战。

     为什么像丰田、丹纳赫、京瓷等这样的世界级企业能实现“水库式”经营呢？因为它们一直致力于都在企业管理上下真功夫，“高筑墙、广积粮、缓称王”。丰田的TPS生产方式和丹纳赫的DBS业务系统的核心就是精益管理。是精益管理助力了这些世界级企业在几十年来的竞争长河中都保持着如日中天的势头。

精益管理是旨在以客户为中心，充分开发人的智慧和潜能，彻底消除企业运营所有活动过程中的浪费，为客户提供最优质量、最快捷交付、最有性价比的产品和服务，从而实现客户价值。

EHS 管理主要致力于预防和消灭事件事故发生、保护环境和保障人员的健康，从而为企业的客户价值保驾防航。

两者的关系就好比企业是一个水桶，EHS管理是桶底，精益管理是架在桶底周围的板架，桶底决定桶有装水的功能，桶底周围的板架强劲程度和长短决定桶装水能力的大小，它们的最终目标都是为了提升企业的竞争力和可持续发展的能力。因此，做好精益管理帮助企业拥有更强的赢利能力、获得更多利润和更优秀的人才，能为EHS管理的投入备足“弹药”；到位的EHS管理为企业可持续发展事业提供了更可靠、更安全的保障。由此，将精益管理与EHS管理在企业管理中融合推进将使企业如虎添翼。

     精益管理与EHS管理在企业管理中融合，从技术层面来说融合完全没有问题。因为根据实践发现，精益管理中的工具和方法，如价值流分析、5S及目视化管理、标准作业、TPM全员生产力维护、提案机制等都可以为 EHS 管理提供可靠而有效的手段，例如:

     通过价值流分析可以识别出制造过程中现场与设备设施存在的安全隐患和环境风险，从而采取针对性的措施进行改善；

     5S及目视化管理不仅可以创造整洁、有序的工作环境，而且可以降低事故发生的概率；标准作业改善不仅可以提高制造过程生产力，而且可以识别制造过程的安全风险并采取防呆措施予以控制；

    TPM改善不仅可以提高设备的OEE设备综合效率，而且还能通过改善降低设备对职业健康和环境的负面影响；
    提案机制不仅可以鼓励和发动全员提出提质增效的提案，也可以充分“打人民战争”识别并消除EHS风险及隐患。

同时，EHS管理中的主要工具和方法，如下：

♦风险评估中的工作安全分析（JSA）能将工作分解成具体的步骤，识别每一步骤中的潜在危险和风险，针对识别出的风险，制定相应的控制措施，降低事故发生的可能性，这对精益管理之标准作业改善的新方法作业的风险评估极为重要，保证了改善在控制风险的前提下改善和提高生产效率；

♦危害与可操作性分析（HAZOP）主要用于对工艺过程进行风险评估，通过分析系统中各项参数的偏差可能导致的危害来提出改进措施，这对精益管理的TPM改善极其有用，保证了TPM改善不仅能提高设备设施的综合效率而且保证设备设施存在的风险可控。

♦另外，安全检查表（SCL）、 事故树分析（FTA）、事件树分析（ETA）5Why 分析法通常在EHS管理和精益管理中都是共用的工具和方法。

精益管理与EHS管理在企业管理中融合有哪些障碍需要突破呢？

一、理念认知差异：一方面，EHS 管理重点在于环境、健康和安全，强调对风险的控制和事故的预防，以确保员工的生命安全和企业的可持续发展。而精益管理则主要聚焦于消除浪费、提高效率和优化流程，以实现提质增效。两者的出发点和核心关注点存在一定差异，导致在实际工作中，人们可能会将它们视为不同的管理领域，缺乏对两者融合必要性的认识。另一方面，企业内部不同部门对 EHS 管理和精益管理的理解和重视程度不同。例如，生产部门可能更注重精益生产带来的产量提升和成本降低，而对 EHS 管理的投入和参与度相对较差；安全环保部门则可能将主要精力放在 EHS 合规性上，对精益管理的方法和工具了解有限。这种部门之间的认知差异会阻碍两者融合。

二、组织架构与职责划分：在大多数企业中，EHS 管理和精益管理分别由不同的部门负责，且职责划分较为明确。EHS 部门通常负责安全、环保和职业健康等方面的工作，而精益管理团队则专注于生产流程的优化和改进。这种组织架构下，各部门之间缺乏有效的沟通和协作机制，容易形成“各自为政”的局面，使得 EHS 管理与精益管理难以融合。此外，职责划分不清晰也会影响融合。如果没有明确规定哪个部门或岗位负责推动两者的融合，或者在融合过程中出现职责交叉和推诿现象，都会导致融合工作难以顺利开展。

三、企业文化与高层支持：如果企业的文化中没有强调创新、协作和持续改进，那么员工可能会缺乏推动 EHS 管理与精益管理融合的动力和积极性。此外，企业政策和高层领导的支持对于两者的融合至关重要。如果高层领导没有充分认识到融合的重要性，或者没有给予足够的政策、资源和支持，融合工作也难以取得实质性进展。

根据我们多年在多家企业的最佳实践，只要企业翻越了以上“三座大山“，精益管理与EHS管理融合就能大功告成。让我们从以下最佳实践看看精益管理和EHS管理的融合效果吧。

     在CTM企业在推行精益管理的过程中，将 EHS 管理纳入了重要考量因素。企业通过实施持续改善活动，鼓励员工提出安全\环保\职业健康方面的改进建议，从2009年至2013年期间280多名员工所提的6000多件合理化建议中，有1000多件(即20%以上)是与EHS管理相关。例如，有员工提出在危险化学品储存区域设置泄漏报警装置，一旦发生泄漏可以及时发现并采取措施，避免事故的扩大。该企业还运用精益管理的VRK工具，对生产过程中的能源消耗系统进行了优化。通过对设备进行节能改造、优化生产工艺等措施，降低了能源消耗和碳排放，每年为企业节省上百万元人民币的能耗成本，同时也减少了因能源浪费导致的安全风险。

    在CTS企业则对精益管理的5S及目视化管理改善与EHS 管理进行了结合。通过对生产现场进行整理、整顿、清扫、清洁和素养的提升，不仅创造了整洁、有序的工作环境，还减少了安全隐患。从2020年10月至2022年3月辅导开展了8期5S改善周，CTS有558人次参加了改善周，CTS的相关方有309人次参加了改善周，改善面积74，536平方米，贴出红牌总数7561张，发现EHS隐患463项，红牌解决完成率为99.8%，清理出不用设备设施3705台套，5S改善周现场规划优化节省面积2831平方米并提出合理化建议1428件。例如，在锅炉车间进行5S改善发现了液化气点火系统无有效安全连锁装置隐患，通过重新设计和改善，降低了安全事故发生的风险。

   虽然CTM和CTS每年在EHS硬件投入了上数百万元，甚至上千万元，但是，赢得了股东、社区、政府、员工的“心“，因为这是从企业长远发展考量的。当然，企业也通过精益管理使其盈利的能力总是强于竞争对手。如：CTM创造了10年700万工时无损失工时事故的安全业绩，名列全球第一，是全国“安康杯”优胜单位，广东省2013年安全文化示范企业；CTS创造了9年656万工时无损失工时的安全业绩，名列全球第二。同期CTM和CTS创造的人均利润是同行业第一、第二名上市公司的5倍和19倍。因此，在EHS方面的投入是值得的、有长期价值的，将EHS管理与精益管理融合推进定能使企业的发展相得益彰。总而言之，EHS管理与精益管理的融合是企业实现可持续发展的有利选择。通过树立融合意识、革新观念、化解文化差异等策略，企业可以实现EHS与精益管理的有机结合，提高企业的竞争力和可持续发展能力。

小结：

      为了助力广大客户在EHS可持续发展基础上走得更强、走得更远，共生代公司将从2024年的年会开始向广大客户推出全新的精益管理咨询板块。这一举措不仅是公司业务的拓展，更是对企业管理支持服务的一次重要升级。

     共生代有幸请到了丰田生产方式缔造者大野耐一先生的第三代传人，精益大师姜子学先生及其嫡传弟子组成的团队加盟，共同为大家提供系统的、专业的、有效的、原滋原味的精益管理咨询服务。姜子学先生具有二十多年的企业管理经验，先后担任过跨国公司（联合利华，法国达能，丹纳赫集团下属企业）、中美合资企业、民营企业的工厂厂长、副总经理和总经理、总裁等职务。曾多次临危受命，空降至企业，在短期内把企业扭亏为盈并建设成行业一流的安全企业及精益管理标杆。姜子学先生擅于在不同行业导入精益文化与体系、建立世界级安全文化与体系。拥有丰富的跨文化交流合作经验。在美国施伟策摩迪集团与中国烟草总公司合资的两家企业中，姜子学先生先后担任总经理一职，在他的领导下全面推行精益管理和安全管理，这两家企业都创造了施伟策摩迪全球11家同类型企业中最好的安全业绩和企业效益。